Sécurité au travail et prévention : 5 bonnes pratiques pour votre atelier

Vous vous souvenez parfaitement de votre dernier accident au travail. Une mauvaise coupure au pouce, car vous avez négligé de porter des gants. Vous connaissiez l’outil ainsi que la manœuvre à effectuer. Pourtant, ce qui devait durer 5 minutes s’est terminé aux urgences, dans un bain de sang, avec l’impossibilité de faire de la mécanique pendant plusieurs semaines. Depuis cet événement, vous avez conscience qu’il faut changer les choses et surtout les mentalités au sein de l’atelier. La sécurité au travail et la prévention des risques professionnels sont un combat du quotidien qui concerne tous les employés de votre garage, qu’ils soient dans les bureaux ou à la caisse à clous. Voici quelques bonnes pratiques à mettre en place dès à présent.

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BP #1 inscrivez les bons gestes dans la culture d’entreprise

Un constat alarmant

Un garage automobile regroupe à lui seul les principaux risques du secteur d’activité : les chutes depuis une hauteur, les chutes de plain-pied, les troubles musculosquelettiques (TMS) et le risque chimique. Selon le bilan établi par l’Assurance Maladie en décembre 2020, 88 % des maladies professionnelles sont liées à des TMS et ce chiffre est en constante augmentation. L’absentéisme lié aux accidents coûte cher aux entreprises, baisse la productivité et désorganise complètement les équipes.

Plus concrètement, il vous oblige à augmenter le temps d’attente pour vos clients ou à avoir recours à de l’intérim. Cette solution est d’autant plus coûteuse que son efficacité réelle ne se fait sentir qu’après plusieurs semaines, le temps que la nouvelle recrue soit pleinement formée à vos méthodes de travail.

La nécessité de changer les esprits

La solution contre les accidents tient en partie en deux mots, sensibilisation et prévention. Même si vous ne pouvez pas prévoir l’imprévisible, vous pouvez toujours atténuer les effets du hasard. Tout commence avec votre attitude et avec l’impulsion que vous donnez à vos mécaniciens et à vos employés. À vous de montrer que le port des EPI est indispensable et ne tolère aucune exception. Mais on ne change pas les mentalités en un claquement de doigts. N’hésitez pas à impliquer vos mécaniciens, en leur demandant par exemple de cibler les dangers propres à chaque machine et à chaque secteur de l’atelier. Établissez ensuite les bons gestes à appliquer et les équipements obligatoires liés à chacun d’eux. L’adhésion est plus naturelle et durable quand elle émane des ouvriers eux-mêmes. Les règles de sécurité relèvent avant tout du bon sens et sont conçues dans l’intérêt de tous.

BP #2 Accueillez comme il se doit les nouveaux arrivants

Les nouveaux arrivants, surtout s’ils sont jeunes et sortent d’école de formation, doivent impérativement être mis au parfum des (bonnes) habitudes de votre garage. Vous devez donc les accueillir en leur rappelant ou leur enseignant les bonnes pratiques en vigueur.

Sachez également que les jeunes mécaniciens reçoivent en école une solide formation sur les thèmes inhérents à la sécurité au travail. Ils ont déjà le pied à l’étrier, à vous de poursuivre dans ce sens.

Le site Auto Prévention propose aux patrons de garage de télécharger gratuitement la trousse d’accueil des nouveaux travailleurs. Elle contient une série de documents permettant de former les nouveaux arrivants à la prévention et à la sécurité au travail. Cet outil est une méthode complète qui vous permet de renforcer votre efficacité, votre rentabilité et surtout votre crédibilité vis-à-vis de vos employés.

BP #3 Confrontez-vous au problème en évaluant les risques

En matière de sécurité au travail, les bonnes intentions ne suffisent pas, seules les actions concrètes comptent. Oui, mais comment procéder avec méthode et efficacité ?

Le DUER

Le Document Unique d’Évaluation des Risques est obligatoire dès l’embauche du premier salarié, quels que soient le secteur d’activité et la taille de l’entreprise. Grâce à ce document guide, vous évaluez, identifiez et classez les risques et dangers. Vous pouvez ensuite proposer les actions de prévention adéquates.

Ce document doit être consultable par tous, remis à jour tous les ans et tenu à la disposition de l’Inspection du Travail. Le manquement à l’une de ses obligations est passible d’une amende.

L’outil OIRA

L’OIRA (Online Interactive Risk Assessment) est un outil interactif d’évaluation des risques en ligne. Il est l’un des moyens qui permettent d’établir une cartographie de tous les risques présents au sein de l’entreprise et de déterminer s’ils sont maîtrisés ou non.

Il vous suffit d’enregistrer votre garage auto dans l’application et de sélectionner votre secteur d’activité. Il vous suffit ensuite de vous laisser guider et de compléter chaque rubrique. Cette évaluation demande du temps, vous pouvez tout à fait la mener en plusieurs sessions de travail. Une fois que tous les éléments sont renseignés, vous disposez d’un document complet d’évaluation des risques.

BP #4 Sécurité au travail et prévention : revoyez votre organisation interne

Un espace de travail sans risques est rangé et bien organisé. Cela paraît évident à écrire et à lire, mais dans les faits c’est un peu plus complexe. Pourquoi dès lors ne pas appliquer les bons vieux principes du lean management ? Très souvent, les entreprises du secteur de la logistique ont appliqué la méthode des 5 S, empruntée au groupe Toyota.

Seiri (supprimer)

L’étape initiale consiste bien évidemment à trier, à jeter ou à recycler ce qui peut l’être. Vous ne gardez que ce qui est lié à votre domaine d’activité et qui par conséquent n’est pas utile. C’est certain, vous n’allez p as susciter un enthousiasme délirant en proposant ce grand ménage de printemps. Il vous revient donc d’impliquer vos employés dans ce processus en vous appuyant sur ceux qui sont le plus motivés par cette démarche. Il suffit souvent d’une petite étincelle pour ensuite embraser tout l’atelier. Au sens figuré, bien évidemment.

Seiton (situer)

Maintenant que l’étape du tri est faite, il faut ranger et remettre à sa place ce qui doit l’être. Sensibilisez les mécaniciens au fait que les outils doivent être rangés à leur place et qu’il ne faut pas déplacer inutilement les équipements dans tout l’atelier. L’intérêt de cette opération est évident : les mécaniciens ne perdent plus de temps à courir après un outil et le risque de les perdre est grandement supprimé.

Certains postes de travail peuvent également être déplacés. Si l’emplacement du pont élévateur est pour ainsi dire gravé dans le marbre, ce n’est pas le cas pour tous. Ceux très bruyants comme les compresseurs ou les outils pneumatiques sont à placer de façon à limiter les nuisances sonores. Cela peut être dans un local insonorisé ou protégé par un écran acoustique.

Seiso (nettoyer)

Le nettoyage est plus facile si les deux premières étapes ont été bien faites. Un espace de travail propre est bien plus agréable et il participe au bienêtre au travail. Ce n’est pas l’actuelle pandémie qui va nous contredire sur ce point.

Des outils et des équipements bien entretenus et bien huilés diminuent considérablement les risques d’accident. Leur manipulation n’en est que plus aisée. En plus d’améliorer la sécurité de vos équipes, vous améliorez également leur rendement.

Seiketsu (standardiser)

Le rangement et la propreté ne sont pas des options, mais doivent devenir des automatismes pour tous, à tous les niveaux. Toutes ces recommandations sont bien évidemment valables pour tous vos services et ne concernent pas uniquement l’atelier. Les bureaux et l’espace d’accueil doivent également faire leur grand ménage et leur tri.

Shitsuke (suivre)

L’un des avantages de la méthode 5S est que les bénéfices sont immédiatement visibles. Le nettoyage et la réorganisation des lieux ont très probablement soudé vos employés dans cet effort commun. Chacun ne peut que reconnaître les avantages à évoluer et travailler dans un environnement plus sain. L’ordre et la propreté vont donc régner pendant plusieurs semaines ou plusieurs mois jusqu’à ce que la nature humaine reprenne le dessus. Appliquer les quatre premières étapes prend du temps, mais nous vous garantissons qu’il en faudra beaucoup moins pour que l’ancienne situation revienne au galop. La mise en place d’un suivi rigoureux est donc indispensable.

BP #5 Investissez dans de meilleurs équipements

Votre évaluation a probablement mis en avant la vétusté de certains équipements. Il est plus que temps d’envisager certains investissements pour le bienêtre de vos employés. L’assurance maladie promeut un programme, TMS Pro Action. Il s’agit d’une subvention réservée aux entreprises de moins de 50 salariés pour les accompagner dans l’achat ou le renouvellement d’équipements destinés à diminuer les contraintes physiques des travailleurs, notamment lors de la manipulation de charges. La subvention est comprise entre 2 000 € et 25 000 € et vous pouvez la demander sur le site net-entreprises.

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Sources des images:
Marie CHASLES / Auteur: Catalin Pop / Identifiant de licence: #112018263 - stock.adobe.com